Danke fürs Angebot aber die werden nicht ganz reichen.
Wenn ich mich nicht verrechnet habe wären das ca. 9A bei 25V~
Ich habe zwar nicht im Kopf, wie sich die Leistungsdaten beim Gleichrichten verändern aber selbst bei 9A wird es schon knapp, da jeder Motor 4A ziehen kann.
Man sagt zwar, dass nie alle Motoren gleichzeitig die volle Leistung ziehen aber beim 2,5d fräsen hätte ich schon gerne noch ein bischen Reserve.
Außerdem müsste ich die Travos dann parallel schalten - ist das mit Gleichrichtern dahinter problemlos möglich?

Wie gesagt: Umkehrspiel kann die Software rausrechnen.
Dazu müssen mehrere Kalibrierungsfahrten mit Messuhren gemacht werden. Selbst Ungenauigkeiten im Gewinde werden somit eliminiert.

Wenn die Rückplatte montiert ist sollte sich da nicht mehr wirklich viel bewegen können.
Nachdem die Bodenplatte und die Rückenplatte in einem Durchgang auf der großen Kreissäge geschnitten wurden gibt das sogar noch eine schöne "Saug"passung (nicht ganz ne Presspassung ).
Leider war der Schreiner gestern nicht da und mit der Hand wollte ich die Platte ungern in der Höhe kürzen.

Bezüglich Flash oder SD-Karte als Festplatte: Die Platte die momentan am Rechner hängt ist bei mir arbeitslos rumgelegen von daher wird sie erstmal verwendet.
Wenn die mal den Geist aufgeben sollte wird sie ausgetauscht gegen etwas vibrationsunempfindlicheres.

Die Einhell verwenden soweit ich weiß relativ viele Leute.
Gibt auch mehr als genug Verbesserungen für die Maschine.
Ich habe mir mal die Preise für Umbausets angeschaut -> da kriegste ja locker ne neue Maschine dafür O.o

Hmm die wären eine gute Alternative!
Und Preislich noch im Rahmen

Gestern sind die Kupplungen endlich eingetroffen und auch die Rückplatten habe ich beim Schreiner abgeholt.
Bilder gibts evtl. heut Abend.

Erster Test ohne Öl auf den Spindeln -> bei 11mm/sec ist Schluss. Da klemmt dann die Kunststoffmutter.
Heute wird die Spindel mit 10W40 eingepinselt und dann schauen wir mal weiter, was so möglich ist

ES LEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEBT

Ich habe gestern Abend die Motoren alle hingeschraubt und verkabelt.
Dann der erste Test -> die Y-Achse hatte Schrittverluste ohne Ende und ist, egal in welche Richtung ich wollte immer in die gleiche gefahren!
Also erstmal den Fehler suchen...

Glücklicherweise war der schnell gefunden.
Kalte Lötstelle am frisch gelöteten Kabel. Wurde nur durch den Schrumpfschlauch gehalten. Scheinbar schlecht gelötet und dann bei Belastung gelöst.
Also nochmal sauber löten und neuen Schrumpfschlauch drüber und daaaaaaaaaaaaaaan:

Die ersten Bewegungen gemacht und gleich die Spindeln eingeölt.
Alle 3 Achsen sind jetzt funktionsfähig und warten nur noch auf die Frässpindel, die ja erstmal ein Proxxon ist.
Achsendschalter und Referenzschalter werden die Tage auch noch montiert und dann ist einmessen angesagt

Video und Bilder gibts momentan leider noch nicht.
Das hat der "Ich will ausprobieren"-Trieb noch nicht zugelassen

Irgendwelche Wünsche? ;D

Hat jemand das AC-Logo evtl. bereits im DXF-Format?
Die alten Links im Forum funktionieren alle leider nicht mehr... (zumindest die, die ich gefunden habe )

Genau so wird gerade eben ausprobiert
Die ersten Kreise sind schon aufm Papier.

Morgen werde ich mich mal ein paar Stündchen mit Ausrichten beschäftigen.

Ich hoffe mal, dass es etwas schneller als 2,5 Tage geht

Momentan fräst die Kiste gerade ihren eigenen Tisch plan
Und zwar im Eilgang *gg*
Der Proxxon lacht so richtig über den 2,4er Fräser (ich hab leider nix größeres da...) sind ja auch nur 0,7mm Zustellung

Wenn die Aktion fertig ist wird eine Halterung für die Messuhr gefräst.
Ich weiß, dass des nicht gerade das Lehrbuchvorgehen ist aber die Opferplatte wird eh nochmal ausgetauscht von daher ist es egal.
Gerade wird einfach nur getestet

So
Heute mal etwas vermessen:

Umkehrspiel: 4-6 Schritte bei 1/8 Schritt-Betrieb (1600 Schritte pro Umdrehung)
Genauigkeit:
0,5mm auf der Messuhr -> 0,506 im Mach3
1,0mm auf der Messuhr -> 1,003 im Mach3
1,5mm auf der Messuhr -> 1,506 im Mach3

Gestern habe ich ja bereits den Tisch plan gefräst.
Heute dann das erste Werkstück: Eine Halterung für den Proxxon mit einem Halteloch für die Messuhr.
Das Loch der Messuhr hat 8mm - die Uhr passt saugend in selbiges.
Der Proxxon genauso

Hier noch ein Bild der Halterung:


Ein Video vom Fräsvorgang findet ihr hier
/edit: Dank dem Crowie gibts das Video nun auch auf youtube
Drehzahl: Vollgas
Fräser: Spiralverzahnt 2.0mm
Vorschub: 600mm/min
Zustellung: 1mm (1,5 würden auch gehen aber man muss den Proxxon ja ned Überbelasten)

Die sind dafür gedacht, dass der Stab nicht im Material hängen bleibt.
Der lässt sich nicht optimal positionieren

Die neue Halterung hat den aber nicht mehr.

Mittlerweile habe ich einige Teile gefertigt.
Auch ein Vakuumtisch ist dabei. Der wurde aus "Trespa" hergestellt.
Ziemlich übles Zeug zum fräsen! Da ist der Dremel bei nem 3,175er Fräser, 1,2mm Zustellung und nem Vorschub von 450mm/min schon arg am kämpfen.
Es würde zwar mehr gehen aber die Geräuschentwicklung ist dann nicht mehr vertretbar.
Das wird hoffentlich mit der neuen Spindel besser.

In diesem Moment wird gerade das erste 2,5d-Modell gefräst.
Da hat das File mit dem G-Code 154.978 Zeilen.
Das nächste Teil das gefräst wird hat gute 2 Millionen Zeilen Code...
Bilder gibts, sobald das Teil fertig ist

Die kommen weg, sobald die Platte der Z-Achse umgebaut wurde und somit auch ein komplett neuer Halter montiert ist
Da ist dann nur noch eine Inbusschraube dran - ohne Hebel.

Der Halter, der da momentan montiert ist, ist einfach das Vorderteil des Proxxon Bohrständers und musste provisorisch herhalten bis eben die neue Halterung gefräst ist.
Leider habe ich momentan kein Material da um das Teil fertig zu stellen... Der Schreiner hatte leider auch nichts passendes mehr auf Lager.
Muss ich also warten, bis da wieder Platten rumliegen.

/edit:
Der Stand gestern Abend:



(der schwarze Fleck ist öl welches ungeschickter weise von der Trapezspindel runtergetropft ist...
Das wird aber bei der nächsten Bearbeitungsschicht zum Glück weggefräst.

Über die Stabilität kann ich nur sagen: mehr als ausreichend.
Ich habe auf der Rückseite noch eine 500x250x12er Platte an die zwei Querstreben und oben noch eine 500x80x12er knapp vor die Führungen geschraubt.
Da bricht der Fräser, die Motoren blockieren oder es schiebt dir die Fräse weg, bevor sich da irgendwas an der Konstruktion bewegt...
Und selbst wenn sich die Seitenteile an den ca. 14cm unversteiften Stellen leicht verwinden -> wayne.

Das Material was da gefräst wird hast du richtig erkannt -> Styrodur. Deswegen kann ich auch die vollen 10mm des Fräsers zustellen.
Wenn das ding fertig ist wird es mit Glasfaser überzogen und zum Tiefziehen von Flugzeugmodellen benutzt. Es soll einen Pteranodon darstellen.
Das Bild zeigt den ersten Durchgang. Heute wird die nächste Runde gestartet. Insgesammt braucht es drei Gänge, bis das Teil fertig ist.

Sobald die neue Spindel fertig ist wird in Alu getestet.
Allerdings nervt es mich momentan, dass die Kunststoffmuttern die Verfahrgeschwindigkeiten so einschränken
Mehr als 1200mm/min bzw. 20mm/sec sind nicht drin (mit 10W40 Motorenöl geschmiert - ungeschmiert muss ich auf 900mm/min drosseln). Da werde ich mal Messingmuttern testen müssen...