Zuerst sei gesagt, dass die bisher gebauten Kühler mit Behelfswerkzeugen und Behelfsmaterialien gebaut wurden. Sobald ich Stromschienen hab, werden ordentliche Kükös gebaut.
Da ich kein Geld für eine Fräse hab, musste ich mein Schatz (Meuser Drehbank, Baujahr ´56)
zur Fräse modden

Ich hab auf die Querachse einfach eine weitere Achse aufgeschraubt. Somit stehen mir alle Achsen zur Verfügung.
Achja, auf der Drehe hab ich Al_bundy´s Teststandteile gedreht


Vllt. brauch ich ihn ja noch, den Adapter für Trennscheiben(selfmade):






Was man in dem 2,5kW-Ladegerät alles findet: Kupferplatten, -stäbe, Brückengleichrichter, ampermeter... Alles was das Modderherz begehrt. Ich hab mir gleich die Platte links neben dem Gleichrichter geschnappt und diese als Bodenplatte verwendet (2,5mm stark).
Ein Mann, ein Plan:
Beim Fräsen:

Die Bodenplatte, in der Mitte 150 Pins ca. 1 mm hoch. Restbodenstärke also ca 1,5 mm. Die schmalen Linien quer sind alle recht sauber und parallel geworden. Bei den Längslinien bin ich den Tipp von elek-tron nachgegangen um nicht so viele Trennscheiben zu verschleißen. Allerdings sorgte das Öl dafür, dass man keinen sauberen Schnitt hinbekam. Das Blatt ist andauernt weggerutscht. Man siehts ja.
Ich habe dann noch, um für mehr Verwirbelungen zu Sorgen, kleine Schnitte in die restlichen Kanäle gemacht. Und schon wieder hab ich auf den Onkel (oder Bruder :wink: ) elek-tron gehört, und hab fein und artig Zacken in die Wandung gefeilt. Siehe oben.


Um das Wasser auch aus dem Kanal wieder heraus zu bekommen, wurde im Hinteren Teil zwei Stege mit je, 3 x 6 mm gefräst.


Ich habe -um die 1/4-Zoll-Schraubtüllen zu befestigen- aus einem Messingstab zwei solche Anschlüße gedreht und Gewinde hineingeschnitten
Düsentests:



Der fertige Kühler:





Im Großen und Ganzen ist der Kühler nicht so gelungen. Schick ist was andres und ein richtiger Düsenkühler ist er auch nicht.(Minipins, Düsen spritzen irgentwo hin, nicht zwischen die Pins) Wenn ich nen ordenltichen Radi hab kann ich ja mal Temps. posten.

Hier noch der Selbstbau AB:



Die Bohrung in der Mitte ist der Einlass, die darunter der Auslass. Die Bohrung (zur Befüllung) auf der anderen Seite sollte eigentlich auf G 1/2" aufgebohrt werden, allerdings hab ich vergessen es vor dem Verlöten zu machen. Und im Nachhinein war es mir zu gefährlich. Zwecks Bohrerfestfressen und AGB-Verschrammen. Man kann den AB ja nicht fest einspannen. Die Cu-Wandung ist nur 1,5mm stark.
Ergo hab ich das Loch belassen und ein M12er Gewinde reingebohrt. Einen passenden Verschluss muss ich mir noch aus Messing drehen.

Geschliffen wurde mit Stahlwolle und Schmirgelpapier, wobei ich bei letzterem eine 2000er Körnung immernoch zu grob finde. Anschließen mitm Dremel und Politur drüber gerumpelt und 5 min mit NEVR DULL (<- geheiligt sei dieses Mittel) "eingeschmiert". Dann nochmal mit Klopapier poliert und fertig.

Sollte ich lieber länger mit Nevr Dull "massieren" und mit Watte polieren?

mfg
Jens

Wie gesagt, es war mein erster Kühler und ich hatte da noch nicht die Ahnung wie ich sie jetzt hab
Ich könnte ja mal die Herstellung beschreiben:
Zuerst von innen ein Cu-Blech eingelötet, weil sich der Stoss der Blech beim Erhitzen immer etwas verzieht:



Dass sich das Blech stets fest an die Messingplatten gepresst wird hab ich 70er Schlauchklemmen draufgezogen:




Kurz nach dem Abkühlen:




Jaja, die Arbeitssicherheit

5mal an die shice Spannbacken gekommen. Wird Zeit dass die anderen wieder draufkommen.



Grob geschmirgelt:

Rustikal im Sinne von grob und unförmig. ;D
Zu dem Zeitpunkt hatte ich nur 4mm Bastlerglas und da eigentlich von Anfang an klar war, dass der Kühler nur zum Skillsammeln da war, hab ich mir diese provisorische Halterung gebaut:

Diese Woche sollten meine drei Radis eintreffen, dann häng ich den 3000er XP mal an einen 360er und poste die Temps.

€: am Sockel hab ich ein paar mm abgenommen, sodass der DIE höher als der Sockel ist. Sonst hätte der Kühler nicht gepast

So. Ich meld mich auch mal wieder. Trotz Schulstress war ich nicht ganz untätig. Hab für die 6 Arbeitsstunden zwar 3-4 Wochen gebraucht, aber ich denke das Ergebnis ist um einiges besser (und schöner ) als vorherigen Teile:



OH-1.0:
Bodenplatte: Kupfer 40x40x5mm
Düsenplatte: Messing 40x40x5mm, Düsenlänge ca. 2mm, Durchmesser 1,2mm, 30 Düsen
Deckelplatte: Messing 40x40x5mm, 1/4"-Gewinde









Die Bodenplatte durfte ich während der Unterrichtszeit (fachpraktische Ausbildung an der FOS) machen. Ist frei Schnauze nach Augenmaß auf ner alten Deckel gefräßt worden. Hätte es lieber auf meiner Drehe mit ordetlichen Fräsern machen sollen. Wäre besser geworden.

Pinstruktur dann mitm Dremel( Shiceteil. Aber leider keine Zeit um die Schneidmaschine weiterzubaun)



Die Düsenplatte hab ich dann wieder daheim auf der Drehbank gemacht:




Besonders gute Temps. wird er nicht erreichen. War auch nicht das Ziel
mfg
Oma-Hans

Hi,
Ich meld mich auch mal wieder. Durch die Schule hab ich kaum noch Zeit irgentwas zu tun.
Bevor wieder an Kühler zu denken ist müssen aber erst die Maschinen fertig werden. Die letzten paar Stunden haben ich dem zweiten Fräsadapter (Prototyp 1.1 ) gewidmet.
Prototyp deshalb, weil beim Zusammenbau ein paar Schwierigkeiten aufgetreten sind und der Adapter deshalb nicht so wurde, wie er geplant.
Früher oder später wird er wieder ersetzt.

Die Schneidanlage ist im elektrischen Bereich mit Ausnahme der Pumpe für die Kühlung soweit fertig. Es fehlen nun noch die Halterung für die Bodenplatten und eine verstellbare Halterung für den Motor. Die Drehzahl der Hauptspindel soll über den Keilriemen einstellbar sein.

>>>Fräsadapter:


So soll der Adapter später aussehen.







Zum Schweißen (MSG) alles schön fixiert




Da ich den Adapter anders gebaut hab als vor dem Ausschneiden geplant war, fehlen ca. 50mm Stahl hinter der Achse. Evtl. werd ich noch eine zweite Platte vor die Frontplatte schweißen. We´ll see....

Die y-Achse muss auch nochmal zerlegt und neu abgeschmiert werden (genauso wie die Drehe selbst), neu justiert usw.... Arbeit über Arbeit

Die Verschraubungen auf den Bildern sind noch übergangsweiße! Da dreh ich mir noch was passendes....
Fehlt nur noch die Kühlung. Die ist aber schnell gemacht.



Probefräsung:



Die Frästiefe mess ich mit einer Messuhr mit magnetischem Standfuss. Die Uhr geht auf 0,01mm genau. Das erste Probehalbzeug war eine harte Kunststoffplatte. (jaja, ich hab nicht aufgepasst und an der falschen Kurbel gedreht. Daher die kleine Macke am Pinfeld )


Zweites Probestück:


Die Schlange wurde mit einem 4,5mm Schaftfräser (Zweischneider) gemacht. Alles andere mit einem 3mm-Zweischneider
(jaa, auch da hab ich gepatzt. Bei stehender Maschine das Werkstück auf den Fräser gefahren. Zum Glück war das Material relativ "weich")



Atm bereitet die Achse auf dem Adapter noch kleinere Probleme. Hoffentlich bekomm ich das nächste Woche gebacken. Ansonsten wird fleißig getestet. Hab unter der Woche testweise noch drei Bodenplatten gefräßt.


mfg
Jens

Nabend,

Die letzten paar Tage hab ich damit verbracht, den nächsten Krachmacher aus meinem Rechner zu verbannen. Die geForce 7900 GT von Asus. Natürlich wieder mit Messing =)
Allerdings musste ich feststellen dass in der benötigten Größe nurnoch 3mm starkes Messing da war.




Bodenplatte: Kupfer
Restbodenstärke: 0,9mm
Deckelplatte: Messing; 3mm
Anschlüssen: 1/4"
Finbreite: 0,7mm
Kanalbreite 0,6mm



Zuerst muss natürlich erstmal eine Skizze und anschließend eine Bemaßung gemacht werden.



Hier die Bodenplatte:



Beim Verlöten:

Die Bodenplatte wird mit Flussmittel bestrichen und Lot aufgetragen. Dann hab ich die Platte abkühlen lassen, wieder mit Flussmittelbestrichen und auf den Steil gelegt.
Dann erhitzt man so lange, bis das Lot schmilzt und die Platten verbindet. Anschließend mit Hilfe einer Aluscheibe beide Platten zusammenpresst.


Die 3mm starke Deckelplatte ist zu schwauch um eine Schlauchtülle reinzudrehen. Der Gewindefreistich (das letzte Stück nach dem Gewinde) list genau so groß wie die
Deckelplatte. Die Tülle würde also nicht halten. Daher hab ich das gleiche Prinzip wie MIPS verwendet:





Ein kleiner Ring aus Messing. Außendurchmesser 16mm, Innendurchmesser 14mm, 3,3mm hoch. Abgedichtet, nicht wie bei MIPS, mit einem O-ring, sonder mit Teflonband


Und der fertige Kühler:






Vorerst noch eine provisorische (was alle in meinem Projekt provisorisch ist :muah: ) zurechtgezimmert und fertig




mfg
Jens

Es geht weiter:




Da die Northbridge kaum Abwärme hat reicht eine einfache Kanalführung. 10mm breit, 4mm tief. Soll möglichst wenig den Durchfluss bremsen




Dieses mal hab ich die Deckelplatte auf eine Kupferstück gelötet. So kann ich komplett aussenherum fräsen ohne umspannen zu müssen. Erheblich einfacher und besser/gerader.



Um die Rundungen ordentlich schleifen zu können hab ich eine 10mm Welle genommen und mit doppelseitigem Klebeband Schmirgelpapier drauf geklebt.